年商10億円から1000億円超、様々な企業規模、パターンでご活用いただいています！ |
上記以外に、紙製品、金属製品、医療機器などの業種に実績があります。
各業種に複数の実績があります。
下記は代表例のご紹介です。
食品メーカー
・これまでExcelで原価計算を実施
・BOM（レシピ）から標準原価の作成、製造実績データから実績原価を算出、原価差額分析を行う
・実績原価計算教育用ツール（Excelで原価計算を体験するツール）による試行からシステム化まで対応
飲料メーカー
・ERPのリプレイスに際し、原価計算領域にProSeeを適用
・組（製造品目）別、工程別の総合原価計算
・毎月、期首月から当月までの原価を再計算
・製造間接費の配賦方法の見直し、計算プロセスの見える化を実現
電気機器メーカー
・工程別、組（製造品目）別の総合原価計算
・原価費目別累加法を実施
・ERPを補完するしくみとして構築
機械装置メーカー
・オーダー（ロット）別の個別原価計算
・予定原価に対する実績原価の進捗管理を行う
・部品の入出庫データ、半製品、製品の完成入庫データ、工数データを収集するしくみをアドオン
電子部品メーカー
・BOMからの製品1個当りの標準原価を算出
・材料単価の変更、工数の変更などによる原価試算（シミュレーション）を実施
自動車部品（プラスチック製品）メーカー
・設備別の総合原価計算（等級別原価計算）と組（製造品目）別の総合原価計算を実施
・日報データ管理、バックフラッシュによる材料出庫のしくみをアドオン
・原価計算の教育からシステム化まで対応
完成車メーカー
・部門費予算、予算工数、予定賃率の算出
・BOMからの積み上げによる標準原価の算定
・組別、工程別総合原価計算（原価費目別累加計算）を実施
ガラス製品メーカー
・製造ロット別の個別原価計算
・毎月、実際賃率をシステム内で算出
・ERPと連携
※導入事例については、こちらのページもご覧ください。
原価計算方式が異なる代表事例をご紹介します！
事例1：機械装置メーカー → オーダー別個別原価計算を行なう
機械装置メーカーA社は、開発技術力と営業力を武器に成長してきましたが、管理面はやや弱いというのが実状でした。 ---これまで---
・原価は、成り行きまかせ
・何が問題か、どのような手がうてるのかの分析、判断のもととなる会計情報がない
・原価計算の方法が担当者任せ（原価計算の制度がない）
・業績資料の作成が手計算（Excelを駆使）で効率が悪い
・前月の実績が月末にでる（情報が遅い）
・全般にコスト意識が低い
・原価計算、管理会計に詳しい人が育っていない
A社の社長は、「これからは開発技術力と営業力に加え、管理力の強化、特にコストコントロールのしくみ強化が必要だ」 とお考えになりました。
具体的には、
・原価計算制度を確立し、製番別実際原価を常時継続的に求め、データベース化すること
・実際原価データベースを
原価管理（実際原価の時系列比較、予算原価に対する実際原価進捗管理）
利益管理（製品、顧客別の売上高、原価、利益集計）
経営計画（製品グループ別の売上、原価、利益、在庫、キャッシュフローのトレンド分析） など
に活用すること です。
A社の社長は、実際原価のデータベースは、会社の財産だとおっしゃいました。
A社は、原価計算・管理会計のしくみ構築、定着化のパートナーとして、弊社をご選択されました。
私達は、社長の求めるしくみをわずか3ヶ月で構築することに成功しました。
---導入後---
・原価計算制度に基づく実際原価を日次で更新
・予定原価に対する実際原価の進捗を日々把握
・原価計算業務が大幅に効率化された（ほぼ無人化）
・原価計算の実施をきっかけに、業務ルールが整備、徹底された
事例2：配管機器メーカー → 組別工程別総合原価計算を行なう
---これまで---
・Excelを駆使したシステムを使用（複雑な配分計算）
・担当者がいなくなったため、どのような計算をしているのかわからない（ブラックボックス化）
・上場準備のため、透明性の高い原価計算システムが必要であったが適当なパッケージがなかった（非常に高額であった）
---導入後---
・配分設計図を見ればどのような計算を行っているかが一目でわかる
・計算法の変更があっても配分設計図の変更だけで間単にできる （プログラム修正の必要なし）
・結果としての製品原価だけではなく、そこに至るプロセスの原価情報もわかる
